СТРОЙ ИТ – Ваш надежный подрядчик по изоляции

Ваш надежный подрядчик
по отделке и изоляции

Технологическая карта ИЗОЛЯЦИЯ ПОЛИМОЧЕВИНОЙ

Скачать Технологическую карту по нанесению изоляции напыляемой горячей полимочевиной

Технологическая инструкция распространяется на процесс гидроизоляции полимочевиной методом горячего напыления.

Процесс напыления является оптимальным методом нанесения бесшовной гидроизоляции на профильные вертикальные и горизонтальные поверхности с использованием оборудования высокого давления.

Настоящая технологическая карта составлена на основании требований:

и регламентирует последовательность операций бесшовной гидроизоляции полимочевиной с приготовлением в построечных условиях, контроль качества выполняемых работ, ремонт изоляции полимочевины

Настоящая технологическая карта учитывает требования к качеству применяемых материалов, а именно:

1. Общие положения и сведения о технологии полимочевины

1.1. Характеристика покрытия из полимочевины

 

Напыляемая полимочевина применяется в качестве монолитного бесшовного гидроизоляционного, антикоррозионного и защитного покрытия для:

  • Создания бесшовных пленочных покрытий, наносимых на подложку из геотекстиля, для обкладки земляных котлованов-отстойников, предназначенных для удержания различных жидкостей, а также при сооружении искусственных водоемов и прудов для разведения рыбы. Применение такой системы сводит к абсолютному минимуму вероятность протечек.
  • Для облицовки изготовленных из бетона емкостей, отстойных прудов, резервуаров, плотин, каналов, насыпей, туннелей, труб, колодцев; гидроизоляции и декоративного покрытия плавательных бассейнов (чаш, стен, полов), устройства гидроизолирующей мембраны под плиточные покрытия
  • Для гидроизоляции полов и стен в производствах с высокой влажностью и коррозионным воздействием на бетон агрессивных жидкостей
  • Для защиты поверхности бетонных мостов от воздействия солей-антиобледенителей
  • Для антикоррозионного покрытия по металлу: наружные и внутренние покрытия стальных емкостей, силосов и труб, мостов, опор, корабельных палуб. Полимочевина образует водонепроницаемый и воздухонепроницаемый слой, надежно защищающий металл от коррозии

Благодаря высокой эластичности, пленка сохраняет эксплуатационные свойства в широком диапазоне температур (от минус 60°С до +150°С) без отслоения и растрескивания;

  • Для монолитных кровельных покрытий, наносимых поверх бетонных перекрытий, новых или старых рулонных материалов, теплоизоляционного слоя из экструзионного пенополистирола или жесткого напыляемого пенополиуретана
  • Для защиты от износа горнодобывающего оборудования, дробильных установок, кузовов самосвалов, вагонов и других объектов, работающих в тяжелых условиях под воздействием абразивных, ударных и иных механических нагрузок. Исключительная прочность пленки на разрыв в сочетании с ее эластичностью и высокой адгезией к стали обеспечивают устойчивость покрытия к истиранию и механическим повреждениям

Преимущества покрытия из полимочевины

При всем многообразии полимерных покрытий, полимочевинные покрытия занимают особое место благодаря следующим уникальным особенностям:

  • Высочайшая скорость отверждения. Химическая реакция образования полимочевины проходит в течение нескольких секунд, независимо от влажности и температуры окружающего воздуха (до минус 20°С), после чего покрытие готово к эксплуатации. При этом совершенно исключено вспенивание пленки в результате реакции с водой. Для сравнения: традиционные полимерные покрытия (эпоксидные, полиэфирные, полиуретановые, акриловые и др.) отверждаются от нескольких часов до нескольких суток и только при положительных температурах, очень чувствительны к влажности и температуре субстрата и окружающего воздуха.
  • Только напыляемая полимочевина дает возможность ходить по покрытию практически сразу после его нанесения, сокращая до минимума время простоя. Нечувствительность к условиям окружающей среды снижает роль сезонного фактора в строительстве.
  • Отсутствие растворителей. В отличие от большинства полимерных покрытий, содержащих большие или меньшие количества летучих органических растворителей, а также пластификаторов, катализаторов и других добавок, вызывающих проблемы, связанные с их пожарной опасностью и токсичностью, полимочевина представляет собой полимер со 100%-ным содержанием твердой фазы, отвечающий самым строгим экологическим требованиям. Полимочевина разрешена к применению в емкостях и хранилищах питьевой воды и пищевых продуктов.
1.2

Состав и компоненты полимочевины

  • В состав полимочевинных систем входят два готовых к употреблению компонента:

    1. смола (компонент А), состоящая из смеси полиэфираминов с добавками;
    2. изоцианат (компонент Б), представляющий собой предполимер дифенилметанди-изоцианата.
    Высокая реакционная способность первичных аминогрупп полиэфираминов с изоцианатными группами предполимера обеспечивает практически мгновенное образование высокомолекулярной полимочевины в отсутствии катализаторов. Следствием автокаталитической реакции являются стабильность свойств системы в процессе ее хранения и воспроизводимость результатов в различных условиях применения, а также при переходе от одной партии сырья к другой.  
    Физико-химические свойства компонентов Смола (компонент А) Изоцианат (компонент Б)
    Внешний вид Однородная жидкость. Цвет в ассортименте, по согласованию с заказчиком Однородная жидкость, бесцветная или желтого цвета
    Вязкость, при 25°С  не более 700 мПа×с  не более 700 мПа×с
    Вязкость, при 70°С не более 70 мПа×с не более 70 мПа×с
    Плотность при 25°С, г/см3 0,98-1,02 1,08-1,14
     
    Физико-механические свойства покрытия из полимочевины
    Удельный вес, г/см3 0,98-1,02
    Твердость по Шору Д 46 -62
    Твердость по Шору А 90 -97
    Прочность при разрыве, МПа, не менее 13,0
    Относительное удлинение, %, не менее 200
    Водопоглощение за 24 ч, %, не более 2,0
    Водонепроницаемость под давлением 0,6 МПа Отсутствие влаги на обратной стороне образца
    Гибкость при минус 30˚С Отсутствие трещин
    Теплостойкость,°С , не менее 120
    Прочность при ударе, Дж/мм толщины покрытия, не менее 6,0
    Адгезия к стали, Н/см, не менее 70
1.3

Химическая стойкость

Помимо эластичности и непроницаемости, обеспечивающих недоступность субстрата для агрессивных сред, защитная пленка эластомера обладает высокой химической стойкостью. Широкая область
применения полимочевинных покрытий обусловлена их устойчивостью к воздействию сточных вод, нефтепродуктов и целого ряда химических реагентов. Для первичной оценки пригодности полимочевины в качестве антикоррозионной защиты существуют следующие рекомендации и ограничения по применению.

Покрытие устойчиво к нефтепродуктам (бензин, дизельное топливо, мазут, моторное масло, сырая нефть, гидравлические жидкости), растворам щелочей (гидроокиси калия, натрия и аммония), растворителям (вода, метанол, этанол, уайт-спирит, изопропиловый спирт, гексан, циклогексанол, бутиловый спирт, бутилцеллозольв), некоторым кислотам (стеариновая, лимонная, слабые растворы соляной, уксусной, серной, сернистой и фосфорной кислот), растворам солей (хлориды калия и натрия, жидкие удобрения, натрия бикарбонат, тринатрийфосфата)

Покрытие неустойчиво к концентрированным минеральным кислотам и некоторым растворителям (ацетон, метиленхлорид, диметилформамид, этиленгликоль, антифриз, бензол, толуол).

1.4

Ограничения по применению полимочевины

Полимочевинное покрытие может обесцвечиваться под действием ультрафиолетовых лучей. И хотя это приводит только к косметическим изменениям и не оказывает никакого влияния на эксплуатационные свойства покрытия, для наружных работ рекомендуются цвета черный, серый, коричневый, оранжевый, красный, желтый, бежевый.

При использовании светостойких эмалей и лаков для наружной защиты покрытия цвета могут быть любыми.

1.5

Требования к основному и вспомогательному оборудованию для нанесения полимочевины

2.1. Требование к основному оборудованию

Напыляемые полимочевинные покрытия получаются методом напыления с помощью многокомпонентных дозаторов высокого давления «Graco» (электрические, пневматические
и гидравлические дозаторы), укомплектованных краскопультами типа Fusion (механическая или воздушная очистка).

Установка Reactor EXP-2 обеспечивает соотношения компонентов А-Б в пределах 1,0:1,0 (по объему), расход материала до 7,6 литров/мин, максимальное давление – 240 бар (24,1 МПа)) в зависимости от размера и конструкции поверхности , подлежащей напылению.

Наиболее популярная конструкция «Fusion» с воздушной очисткой позволяет легко наносить полимочевинное покрытие, пены, полиуретановое покрытие и клеи, для чего подбирают пару тип смесительных камер и наконечников под соответствующее давление и расход компонентов.

2

Вспомогательное оборудование и средства контроля

Расширенные возможности дозатора Reactor EXP-2 гарантирует высокое стабильное качество поверхности:

  • система дозирования с возможностями диагностики автоматического выключения и сбора данных,
  • точный нагрев, благодаря автоматическому регулированию температуры
  • цифровое управление нагревом и давлением компонентов, обеспечивают точность параметров процесса напыления.

Вспомогательное оборудование включает в себя

  • мешалка бочковая для материалов, требующих перемешивания или трех ходовой кран для включения компонента А в режим рециркуляции,
  • компрессор, типа К-214 , для воздушной очистки пистолета и работы питающих бочковых насосов
  • комплект осушителя
  • инструмент для подключения и сборки установки.
2.2

Описание технологического процесса напыления полимочевины

Стадии технологического процесса напыления полимочевинных:

  1. Подготовка поверхности для напыления
  2. Подготовка компонентов
  3. Подготовка дозатора Reactor EXP-2 для напыления
  4. Проведение контрольного напыления и расчет количества компонентов
  5. Нанесение напыляемого покрытия из полимочевины
3

Подготовка поверхности для напыления полимочевины

Все поверхности подлежащие напылению должны быть чистыми и сухими, перед напылением металлические поверхности необходимо обезжирить бензином. Загрунтованные поверхности отчистить
от пыли и грязи. Все места, неподлежащие напылению закрывают бумагой, ПЭ пленкой или смазывают смазкой «ЦИАТИМ-201» или солидолом.

При работе в цеховых условиях необходимо застелить полы, стены и оборудования ПЭ пленкой.

При нанесении полимочевинных покрытий нужно соблюдать определенные правила по подготовки поверхности напыления:

  • Для металлов – отшлифовать сварные швы, удалить окалину и коррозию, отпескоструить (дробеструить) поверхность до степени 1 по ГОСТ 9.402 до RZ не менее 60 мкм по ГОСТ 25142.
    Обеспылить поверхность сжатым воздухом, через 1-2 часа можно наносить полимочевинные покрытия. Упрощенный вариант подготовки – механическая отчистка шлифовальной шкуркой или кругами зернистостью № 6, вручную или с помощью электрооборудования, обезжиривание поверхности (ацетоном, нефрасом, сольвентом), нанесение праймера, и после сушки поверхности наносят полимочевинное покрытие.
  • Для бетона – сначала удаляют все загрязнения, рыхлые слои и известково молочко с помощью шлифмашинки. Влажность бетона должна быть не более 4 %, поверхность, при наличие трещин, выбоин, должна быть зашпаклевана, затем загрунтована праймером в несколько слоев. Грунтовка проникает в поры бетона, изолирует их, и упрочняет наружные слои.
  • Для жесткого ППУ – чтобы исключить брак при нанесении защитного покрытия, поверх изоляционного слоя ППУ следует нанести вспомогательный промежуточный слой, например мастики, при этом удается избежать на поверхности полимочевины «кратеров» (дефекты в виде пузырьков). Кроме этого грунтование ППУ мастикой, дает значительное улучшение адгезии НПП к пенопласту
3.1

Нанесение полимочевины на металл:

3.1.1.1 Подготовка поверхности: Перед нанесением покрытия на металл следует обработать шлифовкой сварные швы, удалить с изолируемой поверхности загрязнения, продукты коррозии и окалину. Одним из традиционных способов подготовки является очистка поверхности до чистого металла путем абразивной обработки стальной колотой дробью, корундом, купрошлаками или никельшлаками до степени 1 по ГОСТ 9.402 или Sa 2.5 по стандарту ISO 8501-1 и степени шероховатости Rz не менее 60 мкм по ГОСТ 25142 или ISO 8503-2.

Температура поверхности металла во время абразивной обработки и нанесения покрытия должна быть выше точки росы не менее, чем на 3°С.

Затем необходимо обеспылить поверхность продувкой сухим очищенным сжатым воздухом или с помощью вакуумных устройств до соответствия по степени запыленности эталонам 2-3 по ISO 8502-3.

Современным и эффективным способом подготовки поверхности металлических крупногабаритных изделий является термоабразивная очистка, обеспечивающая более высокую скорость абразивных частиц (150-300 м/с) по сравнению с традиционной абразивной очисткой (30-50 м/с) и производительность (до 40 м2/ч или в 2,5 раза выше) при пониженном расходе сжатого воздуха.

Суть метода заключается в том, что абразивная смесь, например речной песок, под давлением порядка 6 атм подается в камеру сгорания генератора, работающего на дизельном топливе или керосине, где разогревается до 200°С, разгоняется и направляется на обрабатываемый участок. Под воздействием горячего абразива поверхность не только очищается от окалины, ржавчины и старых покрытий, но и одновременно обезжиривается, подогревается и термодинамически активируется, то есть обеспечиваются идеальные условия ее подготовки, гарантирующие высокую адгезию покрытия и долговечность антикоррозионной защиты.

Допустимый интервал времени от завершения этой подготовки до нанесения покрытия составляет 8 часов, тогда как при традиционной абразивной очистке он не превышает 3 часов. При отсутствии возможности обоих вышеописанных видов абразивной обработки стали допускается механическая очистка абразивным инструментом (шлифовальная шкурка и круги зернистостью № 4-6) вручную или с помощью механизированного оборудования до плотно прилегающей ржавчины и окалины толщиной до 100 мкм (степень 4 по ГОСТ 9.402 или St2 по ISO 8501-1), однако в этом случае для обеспечения адгезии изоляционного покрытия к поверхности металла требуется ее грунтование специальными праймерами (промоторами адгезии).

3.1.1.2. Действия после очистки: необходимо обезжирить поверхность путем ее промывки нефрасом, ацетоном, изопропиловым спиртом, очищенным сольвентом, ксилолом или толуолом с помощью мягкой хлопчатобумажной или льняной ткани, не оставляющей на поверхности волокон. После сушки поверхность обеспыливают с помощью пылесоса, наносят праймер, а после его высыхания – финишное покрытие из полимочевины.

3.1.1.3. Нанесение полимочевины: Время между окончанием очистки поверхности и началом нанесения покрытия не должно превышать 2 часов при относительной влажности воздуха от 80% и выше и 3 часов при влажности воздуха менее 80%. При превышении указанного времени поверхность может покрыться конденсатом, для удаления которого необходим подогрев газовыми горелками или обдув горячим воздухом.

Обязательным условием для успешного нанесения изоляционного покрытия является превышение температуры поверхности деталей над точкой росы не менее чем на 3°С.

Покрытие наносят в один, два или несколько слоев. При послойном нанесении, если покрытие «мокрым по мокрому» затруднено, временной интервал между двумя последующими слоями, не требующий механического шлифования предыдущего, не должен превышать 1 суток.

Время отверждения покрытия до степени 3 при температуре (20±5)°С около 3 минут, через 1 час возможны внутрицеховые перевозки изделий с покрытием.

Начало эксплуатации возможно спустя 1 сутки, время полного отверждения 7 суток.

3.1.1

Нанесение полимочевины на бетон

3.1.2.1. Подготовка поверхности: Качество подготовки бетонной поверхности играет особую роль при нанесении тонкослойных (до 3 мм) лицевых полимерных покрытий, неспособных скрыть даже незначительных дефектов, допущенных при подготовительных работах. Поэтому при высоких требованиях к декоративным свойствам покрываемой поверхности основание тщательно выравнивают:

3.1.2.1.1. Стены по линейке с помощью тонкослойной штукатурки с отклонением по вертикали не более 1 мм на 1 м и количеством неровностей глубиной до 1 мм не более 2 на 1 м2.

3.1.2.1.2. Полы – самовыравнивающейся цементной смесью.

3.1.2.1.3. Перед грунтованием оба выравнивающих состава должны быть выдержаны до полной зрелости согласно инструкции по их применению.

3.1.2.1.4. Перед нанесением полимочевины на бетон следует удалить с изолируемой поверхности все загрязнения, рыхлый ослабленный слой и известковое молоко с помощью шлифовальной машины или абразивной обработки. Бетонное основание должно быть сухим (без видимых следов влаги, влажность не более 4%). Затем поверхность должна быть ошпатлевана (при наличии в бетоне раковин, выбоин, сколов) и загрунтована в один или несколько слоев до полного перекрытия пор. В качестве грунта (праймера) могут использоваться совместимые с полимочевиной одно- и двухкомпонентные составы на основе эпоксидных и полиуретановых смол, например состав.

3.1.2.3. Грунтование: Грунтование бетона, равно как и других пористых оснований (цементная стяжка, штукатурка, пенобетон, кирпич, древесина), является обязательной операцией перед нанесением на них полимочевины. Проникая в поверхностный пористый слой бетона, состав грунтовки изолирует поры и образует прочный композиционный состав, защищающий наносимое покрытие от влаги основания.

3.1.2.4. Нанесение полимочевины: Время между окончанием очистки поверхности и началом нанесения покрытия не должно превышать 2 часов при относительной влажности воздуха от 80% и выше и 3 часов при влажности воздуха менее 80%. При превышении указанного времени поверхность может покрыться конденсатом, для удаления которого необходим подогрев газовыми горелками или обдув горячим воздухом.

Обязательным условием для успешного нанесения изоляционного покрытия является превышение температуры поверхности деталей над точкой росы не менее чем на 3°С.

Покрытие наносят в один, два или несколько слоев. При послойном нанесении, если покрытие «мокрым по мокрому» затруднено, временной интервал между двумя последующими слоями, не требующий механического шлифования предыдущего, не должен превышать 1 суток. Время отверждения покрытия до степени 3 при температуре (20±5)°С около 3 минут, через 1 час возможны внутрицеховые перевозки изделий с покрытием.

Начало эксплуатации возможно спустя 1 сутки, время полного отверждения 7 суток.

3.1.2

Нанесение на пенополиуретан (ППУ)

В настоящее время при выполнении строительных работ, в частности кровельных, все более широко применяются жесткие напыляемые пенополиуретаны (ППУ) как наиболее эффективные утеплители с высокой адгезией к большинству строительных материалов, к тому же позволяющие создавать непосредственно «на месте» надежную теплоизоляционную «шубу» на поверхностях любой сложности и формы без единого стыка.

При ремонте плоских кровель ППУ могут наноситься поверх старого покрытия из рубероида и других рулонных материалов без его трудоемкого демонтажа.

Однако пенополиуретановая изоляция сама нуждается в защите от осадков, ультрафиолета, ветровой эрозии, повреждения птицами и т.п.

Применяемые в настоящее время различные виды красок, битумных и каучуковых мастик лишь отчасти и кратковременно (не более 3-6 лет) справляются с этой функцией, в то время как в Северной Америке уже много лет для этого успешно и массово используются полимочевина, так как она боле долговечна.

3.1.3.1. Подготовка поверхности: Перед нанесением ППУ на старую битумную кровлю все отслаивающиеся и дефектные участки должны быть вскрыты или удалены. Особое внимание следует уделять примыканиям – местам сопряжения плоской поверхности кровли со стенами, парапетами, вентиляционными и прочими трубами, зенитными фонарями, антеннами и т.п. В этих местах старое покрытие подлежит обязательному и полному удалению до основания.

3.1.3.2. Установка аэраторов кровли: Следует помнить, что, как правило, подстилающие слои старого кровельного ковра содержат чрезмерное количество влаги. Поэтому, несмотря на паропроницаемость ППУ и полимочевины, становится возможным образование вздутий нового кровельного ковра. В таких случаях необходима установка аэраторов кровли для облегчения выхода водяных паров в атмосферу. Монтаж аэраторов на расстоянии 6 м друг от друга позволяет не только избежать вздутий, но и частично восстановить свойства старой минераловатной теплоизоляции.

3.1.3.3. Грунтование ППУ: Данная операция кажется совершенно излишней при изготовлении небольших лабораторных образцов, имитирующих кровельный пирог, состоящий из теплоизоляционного слоя ППУ и наружного гидроизоляционного слоя полимочевины. Слои имеют неплохую адгезию друг к другу, покрытие лишено каких-либо изъянов, если не принимать во внимание некоторую естественную и неизбежную для данной технологии волнистость.

Иная картина наблюдается в реальных построечных условиях: как правило, при напылении непосредственно по ППУ не менее 10% всей поверхности полимочевины покрыто дефектами в виде пузырьков («кратеров»). При этом попытки «перекрыть» их с помощью дополнительных слоев полимочевины оказываются не только безуспешными, но и приводят лишь к увеличению их размеров.

Во избежание брака перед нанесением защитного покрытия из полимочевины поверх теплоизоляционного слоя ППУ следует нанести вспомогательный, грунтовочный слой, например однокомпонентной полиуретановой мастикой. Эта операция требует дополнительных трудозатрат, но зато гарантирует получение бездефектного и долговечного водонепроницаемого ковра.

Дополнительным преимуществом грунтования ППУ с помощью полиуретановой мастики является заметное улучшение адгезии полимочевины к пене.

3.1.3.4. Напыление полимочевины: При наличии у фирмы-подрядчика единственной установки высокого давления, на которую возлагаются функции напыления как ППУ, так и полимочевины, наиболее рациональным вариантом последовательности операций на первый взгляд представляется следующий: сначала вся площадь кровли покрывается ППУ с последующей промывкой оборудования, затем наносится мастичная грунтовка, а по мере ее высыхания – полимочевина.

На самом деле указанная последовательность действий таит в себе большой риск в виде такого природного явления, как дождь. Выпавшие осадки быстро испаряются с поверхности рубероида, но при их попадании на незакрытую пену высыхают очень медленно, поскольку ППУ практически не нагревается на солнце. В этом случае все последующие операции и сдача объекта в целом откладываются на непредсказуемый срок до полного высыхания ППУ.

В случае большой площади кровли необходимо идти по более трудоемкому, но надежному пути выполнения работ, когда в течение одного рабочего дня монтируется весь трехслойный кровельный пирог, но лишь на выбранном участке крыши, который реально можно освоить за это время, не рискуя попасть под дождь. Отсюда становится очевидной необходимость, во избежание бесконечных затратных промывок установки при переходе с одной системы на другую, иметь две установки: одну для нанесения ППУ, другую – для полимочевины.

3.1.3

Подготовка компонентов

Перед работой произвести гомогенизацию компонентов А (смола) и Б (изоцианат) во избежание засорения сопла краскопульта Fusion и получения неоднородности цвета покрытия.

Простейший метод – встряхивание и перекатывание бочек незадолго до применения, однако добиться полной однородности невозможно.

Чаще применяют метод рециркуляции с использованием бочковых насосов и трехходовых кранов, которые на стадии подготовки направляют потоки компонентов обратно в бочки через малые отверстия, а по окончанию перемешивания включаются в рабочее положение и осуществляют подачу сырья на распылительную установку.

3.2

Подготовка дозатора Reactor EXP-2 для напыления

При подготовке многокомпонентного дозатора Reactor EXP-2 следует руководствоваться технологической инструкцией и руководством для комплектации и выбору дозирующей системы и краскопульта Fusion с воздушной или механической очисткой. Перед пробным пуском необходимо скомплектовать и собрать систему в соответствии с рисунком

В соответствии с диаграммами рабочих характеристик выбрать давление распыления, смесительную камеру и модель дозатора.

  • Давление распыления для напыления полимочевин ~ 150-200 Бар
  • Температура подогрева компонентов (в зависимости от температуры окружающей среды) для полимочевины 65-75 0С.
  • Установка Reactor EXP-2 обеспечивает соотношение компонентов А : Б = 1:1 ( по объему ); где А – полиольная часть, а Б – изоцианат.
  • Установку подключается к сети 380/220в и устанавливают краскопульт Fusion (с воздушной очисткой),
  • выставляют требуемые режимы на пульте управления.

После этого установка готова к контрольному напылению.

3.3

Проведение контрольного напыления и расчет количества компонентов

  • Контрольное напыление проводится с целью определения готовности дозатора Reactor EXP-2 к работе и оценки качества получаемого пенопласта или пленки полимочевины (полиуретана).

    Напыление проводят на стальной или алюминиевый лист размером 500х500 мм толщиной 1-2 мм. Первые порции смеси выходящие из краскопульта Fusion сбрасывают в коробку или бумажный мешок, затем факел переносят на лист и напыляют слой полимочевины толщиной 1мм. Расстояние от головки краскопульта до листа 500-700 мм. Для полимочевины определяют время отлипа 10-30 сек. Полимочевину напыляют до толщины 4-5 мм.

    Материал должен иметь однородный цвет, быть монолитным (без образования кратеров и пузырей), полностью отверженным (отсутствие липкости и шершавости).

    В процессе напыления разность рабочих давлений в линиях каждого из компонентов не должна быть более 7% . Для устранения дисбаланса разницы вязкости исходных компонентов, осуществляют раздельный подогрев до разных температур, что позволяет конструкция дозатора Graco.

    Очень важную роль на качество напыляемого материала играет правильный подбор типоразмеров камеры и сопла краскопульта, а так же подбор фильтров на входе в краскопульт Fusion (для высокой производительности сетки с ячейкой 40 мкм, для малого расхода 60 мкм).

    Расход полимочевины определяется по формуле: m= 1,1 s δ ρ, (1) где: k – 1,1 – коэффициент потерь; S – площадь напыления , м2; δ – толщина пленки , м; ρ– плотность эластомера , кг/ м3 (1050-1150 кг /м3).

    Таким образом, средний расход НПП на 1м2 при толщине 1мм составляет 1,1 кг.

    Примечание: При проведении работ по напылению в экстремальных условиях (холод , сильный ветер и т.д.) коэффициент потерь возрастает до значений 1,3-1,5.

     
3.4

Напыление полимочевины

  • Напыление ппу и полимочевины на рабочую поверхность производят 2 аппаратчика с помощью установки высокого давления Graco Reactor EXP-2. Работы ведутся при температуре окружающей среды от -10 до +30 0С.

    Порядок начала и проведения работ:
    • собирают систему по схеме
    • устанавливают питающие насосы в бочки с соответствующим компонентом А и Б
    • подают сжатый воздух (давление 4-6 кг/см2, расход 24-36 м3/ час)
    • включают установку высокого давления
    • открывают краскопульт Fusion
    • первые порции, выходящие из краскопульта, сбрасывают в картонную коробку в течение 10 сек, а затем направляют на рабочую поверхность и производят напыление
    • краскопульт перемещают равномерно без остановки. Задержка на одном месте ведт к образованию неравномерной по толщине и бугристой поверхности
    • при многослойном напылении, следующий слой наносится после после отлипа (в случае нанесения полимочевины);
    • расстояние между краскопультом и поверхностью 500 -700 мм.
    Работу заканчивают в следующем порядке
    • факел переносят в бумажный мешок
    • отключают питающие бочковые насосы, установку и прекращают подачу компонентов
    • после этого закрывают краскопульт и отключают воздух
    • ежедневно необходимо смазывать краскопульт из масленки в течении 10 сек.

    Консервацию установки на длительное время проводят в соответствии с технологической инструкции по обслуживанию и эксплуатации.

    Все работы по напылению полимочевины нужно проводить в средствах индивидуальной защиты (рукавицы, перчатки, противогаз, спецодежда и обувь).

    Внимание! Применение средства индивидуальной защиты и противогаза обязательны.

3.5

Способы предупреждения брака, виды брака, методы устранения

  • Без понимание причин возникновения различных видов брака невозможно гарантировать получение качественного, бездефектного покрытия. Причины, вызывающие образование дефектов нанесения полимочевины, сводятся к четырем пунктам, из которых собственно и состоит технология нанесения покрытия:

    1. Исправность оборудования (равномерная подача компонентов насосами, отсутствие протечек через уплотнители, чистота пистолета, правильный подбор смесительной камеры и сопла и т.д.).
    2. Подготовка поверхности (отсутствие загрязнений, заполнение пор, правильный подбор праймера)
    3. Техника нанесения покрытия (квалификация оператора)
    4. Качество сырья (правильно подобранная система, отсутствие инородных примесей, соблюдения гарантийного срока хранения)

     

    Если все-таки пришлось столкнуться с проблемой образования пузырей между изолируемой поверхностью и покрытием или между слоями самого покрытия, первое, что нужно сделать, это выяснить причину брака, а затем попытаться устранить ее. Для этого необходимо вырезать пузырь и внимательно изучить его. Возможные виды брака и способы их устранения сведем в таблицу для удобства

     

    Образование пузырей и раковинПричинаСпособ устранения
    Гладкая и твердая поверхность с раковинами и пузырями
    • загрязненность основания
    • воздух
    • следы влаги в пористых основаниях
    • очистить основание
    • обработать праймером
    Ворсистая, твердая и шершавая поверхность
    • избыточная влага
    • высушить и обработать праймером основание
    • -устранить влажный воздух из компрессора
     
    • избыток компонента Б (изменить соотношение компонентов)
    • проверить рабочее давление в линиях
    • устранить разницу в давлениях за счет раздельного подогрева компонентов
    • очистить камеру, сопло и фильеру краскопульта Fusion,
    • поменять пару камера/ сопло.
    Мягкая липкая поверхность
    • не полностью отвержденный праймер
    • изменение соотношения компонентов (избыток А)
    • заменить праймер или дождаться полного отверждения
    • проверить рабочее давление в линиях, устранить разницу давления за счет раздельного нагрева
    • очистить камеру, сопло и фильтру краскопульта Fusion
    • поменять пару камера / сопло
4

Избыточная влажность – причина появления дефектов полимочевины

  • Фактор влажности: Является одной из важнейших причин брака, встречающегося в повседневной практике применения полимочевины.

    Образование пузырей в данном случае вызвано реакцией избыточной влаги с изоцианатным компонентом полимочевинной системы с выделением углекислого газа. Как правило, пузыри на покрытии выступают не сразу после его нанесения, а по прошествии 4-24 часов. Хоть и верно то, что полимочевина, в отличие от полиуретановых эластомерных систем, нечувствительна к влаге в процессе ее нанесения, есть ряд отклонений от технологических норм, при которых фактор избыточной влажности может накладываться на эти отклонения и усугублять их негативную роль, а именно:

    • отклонение от заданного соотношения компонентов (повышенный расход изоцианата)
    • «проплев» изоцианата через пистолет
    • подтекание изоцианата через клапан
    • неправильно подобранная пара сопло – смесительная камера
    • преждевременное нанесение полимочевины по влажному праймеру
    • влажностью, содержащейся в пористых субстратах, в частности в бетоне или цементной стяжке>

    Механизм образования пузырей при нанесении полимочевины на пористые изображен на рисунке

    Механизм образования пузырей при нанесении полимочевины на пористые основания

4.1

Решение проблемы излишней влажности

  • Тепло экзотермической реакции полимеризации полимочевины, достигающей температуры 120°С, вызывает рост давления паров воды, сконденсированной внутри пор бетона. Пары стремятся вырваться наружу, прорывая не успевшую набрать прочность пленку эластомера. Образующиеся при этом многочисленные пузырьки имеют, как правило, небольшие размеры (н более 1 мм) и лопаются на глазах, превращаясь в «кратеры» или «вулканчики». Попытки перекрыть их путем нанесения дополнительных слоев полимочевины приводят к тому, что на месте мелких пузырьков образуются все более и более крупные. Оставлять поверхность покрытия в таком виде нельзя, поскольку рано или поздно оно начнет протекать.

    Во избежание этого вида брака применяются следующие приемы:

    • Просушка поверхности: часто невозможна или крайне затруднительна.
    • Заполнение пор низковязким полиуретановым или эпоксидным праймером: наиболее надежное средство решения проблемы.
    • Нанесение покрытия в вечернее время, когда бетон, как любой «дышащий» субстрат, по мере остывания находится в фазе «вдоха».
    • Работа на нижнем пределе температуры компонентов (60°С) и при минимальном расходе за один проход (минимальной производительности).
4.1.1

Фактор загрязнённости поверхности (Теневой фактор)

  • Пустоты на поверхности покрытия, нарушающие его целостность и являющиеся следствием загрязнения подложки твердыми частицами, из-за внешнего сходства часто путают с вышеописанными кратерами, имеющими иное происхождение.

    Попадая на такую твердую частицу, быстро полимеризующаяся полимочевина не способна к полному обтеканию встретившегося препятствия. Образуется незаполненное пространство, подобное тени или сухому пятну, образующемуся под зонтиком во время дождя.

    При последующем проходе под тем же углом это «пятно» или «тень» не уменьшается в размерах, нарастает лишь размер и толщина «зонтика». Образующиеся пустоты делают покрытие непригодным к эксплуатации

    Механизм и проявление «теневого эффекта» на загрязненной поверхности

    Твердые загрязнители основания многочисленны, это могут быть не только не сметенный мусор, пыль или отклеившаяся от битумной основы посыпка на старом рулонном кровельном покрытии, но и выступы и неровности небрежно выполненной, не разглаженной стяжки из цементного раствора.

4.2

Решение проблемы «теневого эффекта» нанесения полимочевины

  • Частными случаями проявления «теневого эффекта» являются:

    • Осевшие и затвердевшие на оборотной, невидимой при напылении стороне трубы капельки самой полимочевины. Роль этого фактора необходимо учитывать при выборе той или иной системы для наружной антикоррозионной защиты трубопроводов, иначе ввиду слишком короткого времени гелеобразования полимочевины дефектоскопия укажет на нарушения диэлектрической сплошности покрытия.
    • Характерная «шагрень» на ППУ, образующаяся практически на всей поверхности из-за распыления факела ветром и особенно в периферийной зоне факела, где угол падения аэрозоля к поверхности наиболее отличен от 90°.

      Поскольку избежать такой шагрени невозможно, перед нанесением защитного покрытия из полимочевины поверх теплоизоляционного слоя ППУ следует нанести вспомогательный, грунтовочный слой однокомпонентной полиуретановой мастики.

    • Раковины в бетоне (не путать с порами) размером от нескольких миллиметров до нескольких сантиметров в ширину и глубину, не характерные для горизонтальных поверхностей, но всегда присутствующие на вертикальных поверхностях разъема опалубки и литого бетона. Как и в случае применения любого другого лакокрасочного покрытия, перед нанесением полимочевины эти «червоточины» (bugholes) должны быть сначала вскрыты на стадии абразивной очистки бетона, а затем тщательно зашпаклеваны составами на цементно-полимерной основе, наполненной кварцевым песком эпоксидной смолой и т.п. Если этим пренебречь, при напылении полимочевины неизбежно образование пустот в труднодоступных полостях раковин, через которые в процессе эксплуатации будут просачиваться агрессивные к бетону жидкости, вызывая образование пузырей и отслоение облицовки
    •  

    Механизм и проявление «теневого эффекта» на вертикальной бетонной поверхности стены

    • Итак «теневой эффект» может проявляться и в отсутствии тех или иных загрязнителей, а лишь вследствие неправильной техники напыления. Сначала должны заполняться все труднодоступные полости, примыкания и поднутрения, затем покрываются ровные большие плоскости, причем пистолет должен быть направлен по возможности перпендикулярно к поверхности, и только после этого напыляются все выпуклости. В противном случае на выступающих кромках нарастает валик из полимочевины, препятствующий попаданию аэрозоля внутрь образовавшейся полости (трещины).
4.2.1

Температурный фактор: возникновения брака покрытия из полимочевины

  • Следствием воздействия температуры являются пузыри, образующиеся в толще покрытия между отдельными его слоями. Это связано с более высокой температурой второго и последующих слоев по сравнению с первым слоем, не успевающим отвердиться в достаточной мере из-за высокого теплоотвода при контакте с холодной подложкой и служащим тепловым изолятором между ней и вторым слоем. В результате второй слой разогревается сильнее и полимеризуется быстрее. Между мягким недоотвержденным первым слоем и более твердым вторым слоем возникает внутреннее напряжение в виде усадочной деформации, то есть пузырей.

    Такая картина может наблюдаться при напылении покрытия на массивную и очень холодную стальную деталь, но только не в случае полимочевины. Если такое происходит, есть повод усомниться в том, что поставленная система – это чистая полимочевина, а не полиуретан или так называемый «гибрид».

    Тем не менее температурный фактор в некоторых случаях может негативно проявляться и на полимочевинном покрытии как «эффект холодной стенки». Многочисленные пузыри между поверхностью и облицовкой, нанесенной с внутренней стороны объекта, могут появляться уже после пуска в эксплуатацию сосудов, емкостей и сооружений, если температура наружной поверхности существенно ниже, чем температура внутри. Примером может служить стальная емкость без наружной теплоизоляции, наполненная горячей водой. Температурный градиент внутри и снаружи емкости является причиной осмотического проникновения водяных паров сквозь слой облицовки к холодной стенке, где они и конденсируются, образуя пузыри под покрытием в точках его наименьшего сцепления с металлом. Чем больше температурный градиент, тем больше число и размеры пузырей, зачастую наполненных водой

    Схема проявления «эффекта холодной стенки»

     

    На бетоне, с его существенно меньшей теплопроводностью в сравнении со сталью, этот эффект не так выражен, но все-таки тоже может проявляться. Процесс значительно ускоряется при наличии на изолируемой поверхности водорастворимых солей, служащих гидрофильными центрами притяжения влаги и усиливающих ее диффузию сквозь слой облицовки

    Аналогичное явление может иметь место и в случае применения полимочевины на холодной стороне паропроницаемой стенки, если ее противоположная сторона подвержена воздействию теплого влажного воздуха, например в пищевом производстве, прачечных и т.п.

4.3

Аппаратный фактор появления дефектов полимочевины

В процессе напыления полимочевины разность рабочих давлений в линиях каждого из компонентов не должна превышать 10%, в противном случае имеет место нарушение их объемного соотношения и, как неизбежное следствие – пузыри, которые появляются, как правило, лишь спустя несколько часов или даже суток по окончании работ.

4.4

Решение проблемы аппаратного фактора появления дефектов полимочевины

  • Одной из причин может служить разница вязкостей смолы и изоцианата. Способом устранения является, раздельный подогрев компонентов, возможность которого обеспечивается большинством современных распылительных установок. Например, менее вязкую смолу можно нагреть до 60°С, а более вязкий изоцианат – до 80°С, и наоборот. Однако, как правило, этот важный фактор, от которого напрямую зависит качество смешения компонентов, должен учитываться химиками-технологами фирмы-поставщика, обязанными обеспечить, во-первых, минимальную по абсолютной величине (не более 1000 мПа*с при комнатной температуре) вязкость смолы и изоцианата и, во-вторых, минимальную разницу их вязкостей.
  • Другим важным условием хорошего смешения быстро реагирующей системы в распылительном пистолете высокого давления является, правильный подбор типоразмеров смесительной камеры и сопла, исходя из рекомендаций поставщика оборудования конкретно под полимочевину. Материал должен полностью заполнять камеру, а сопло контролировать расход (подачу) реакционной смеси и форму факела. Если это условие не обеспечивается, то по прошествии времени появляются пузыри, в основном в местах, соответствующих периферийной зоне по краям факела.
  • Немаловажную роль играет и подбор фильтров на входе в пистолет. Для оптимального, беспрепятственного поступления материала к смесительной камере при высокой производительности рекомендуются сетки с размером ячейки 40 меш, а при малом расходе 60 меш.
  • Для стабильной работы распылительной установки с предсказуемым результатом важным фактором является однородность содержимого бочек с сырьем по всему их объему. Компонент «А» (смола) обычно пигментируется, то есть представляет собой дисперсию мелких (не более 10 мкм) твердых частиц в жидкой смеси. Несмотря на применение при его приготовлении высокоскоростных диспергаторов, частицы пигмента постепенно высаждаются на дно бочки. Компонент «Б» (изоцианат) изначально является однородной жидкостью, однако при длительном и ненадлежащем хранении склонен мутнеть и расслаиваться. И поскольку в процессе работы распылительной установки идет забор компонентов бочковыми насосами со дна бочек, если не принять меры по гомогенизации сырья, вполне возможны проблемы в виде неравномерного факела, частого засорения пистолета, неоднородности цвета покрытия и появления на нем пузырей.

 

  • Чтобы этого избежать, необходимо воспользоваться одной из следующих мер: Наиболее доступный способ – перемешивание содержимого бочек путем их встряхивания и перекатывания незадолго до использования. Он же наименее эффективный, поскольку добиться с его помощью полной однородности компонентов практически невозможно. Наиболее надежный, но не всегда доступный способ – применение перемешивающих устройств различной конструкции, работающих по принципу электродрели со смесительной насадкой.

Проблема состоит в том, что далеко не все производители полимочевинных систем поставляют их в специальных бочках, снабженных, кроме традиционных двух технологических отверстий в крышке, дополнительным третьим, предназначенным для монтажа таких перемешивающих устройств. Возможно также использование простейшей схемы рециркуляции компонентов с использованием бочкового насоса и трехходового крана, который на стадии подготовки сырья направляет поток жидкости обратно в бочку через малое отверстие «воздушку», а по окончании перемешивания переключается в рабочее положение и осуществляет подачу сырья на распылительную установку

Рециркуляционная схема перемешивания содержимого бочек полимочевины

Наиболее предпочтительной выглядит схожая с вышеописанной рециркуляционная схема, использующая вместо бочковых насосов собственные поршневые дозирующие насосы распылительной установки. Ее преимущество состоит в том, что она позволяет одновременно с перемешиванием осуществлять подогрев сырья благодаря встроенным проточным нагревателям машины. Аксессуары такого рециркуляционного контура обычно предлагаются поставщиками оборудования в качестве опции.

4.4.1

Контроль качества и приемка работ по напылению полимочевины

5.1. Условия для выполнения качественной изоляции полимочевиной

 

    • Применять качественные компоненты полимочевины материалы, имеющие сертификаты и разрешительные документы (не иметь просроченный период хранения, во время хранения не должен быть подвергнут замораживанию).
    • Тщательно готовить основание для нанесения гидроизоляционного материала.
    • Точно соблюдать толщину наносимого гидроизоляционного слоя.
    • Организовать выполнение последующих монтажных и бетонных работ, а также передвижение механизмов таким образом, чтобы не повреждать уже выполненные слои гидроизоляции.
    • Приемку слоя гидроизоляции и усиления производят до устройства вышележащего элемента. При этом проверяют качество выполненных конструктивных элементов гидроизоляции и соответствие примененных материалов требованиям проекта и технологической карты.
5

Контроль толщины наносимой гидроизоляции

  • По соотношению расхода гидроизоляционного материала на площадь изолируемой поверхности.
  • Замером мембраны градуированным щупом.
  • В месте обнаружения уменьшения толщины нанесенного слоя мастичной гидроизоляции, дополнительным распылением материала должна быть достигнута проектная толщина.
5.2

Контроль качества работ по ремонту кровель

  • Осуществляться специальными службами, создаваемыми в строительной организации и оснащенными техническими средствами, обеспечивающими необходимую достоверность и полноту контроля
5.3

Контроль качества работ должен включать

  • входной контроль рабочей документации,
  • конструкций, материалов и оборудования;
  • операционный контроль выполнения отдельных
  • пераций при выполнении ремонта кровель
  • приемочный контроль выполненной кровли.

5.4.1. При входном контроле рабочей документации производится проверка ее комплектности достаточности содержащейся в ней технической информации для производства работ.

5.4..2 При входном контроле строительных конструкций, изделий, материалов и оборудования проверяются внешним осмотром соответствия их требованиям стандартов или других нормативных документов и рабочей документации, а также наличие паспортов, сертификатов и других сопроводительных документов.

5.4.3. Операционный контроль осуществляется в ходе выполнения работ по ремонту кровли и обеспечивает своевременное выявление дефектов и принятие мер по их устранению и предупреждению.

5.4.4. Результаты операционного контроля фиксируется в журнале работ.Основным документом при операционном контроле являются требования СНиП 3.04.01-87 «Изоляционные и отделочные покрытия».

5.4.5. При поступлении материалов на объект их образцы собирают и проверяют в лаборатории на соответствие физико-механических показателей паспортным данным.

5.4.6. При приемке выполненных работ по кровле проводится ее визуальное обследование. Особое внимание обращается на места сопряжений кровельного ковра с различными конструкциями крыши: выходы на крышу, примыкания к стене, парапетам, оголовкам вентиляционных блоков, установки вытяжных вентиляционных стояков и т.д.

  •  
5.4

Техника безопасности и охрана труда при нанесении полимочевины

6.1. При выполнении работ по ремонту кровель необходимо соблюдать требования, изложенные в СНиП III-4-80 «Техника безопасности в строительстве», ГОСТ 12.0.004-79 «Организация обучения работающих безопасности труда. Общие положения», ГОСТ 12.3.040-86 «Строительство. Paботы кровельные и гидроизоляционные. Требования безопасности» и положения инструкции по эксплуатации машины ЛНИИ АКХ и СО-106 (107).

6.2.Допуск рабочих к выполнению кровельных работ разрешается после осмотра прорабом или мастером совместно с бригадиром исправности несущих конструкции крыши и ограждений.

6.3. При выполнении работ на крыше с уклоном более 20% рабочие должны применять предохранительные пояса. Места закрепления предохранительных поясов должны быть указаны мастером или прорабом.

6.4. Для прохода рабочих, выполняющих работы на крыше с уклоном более 20%, а также на крыше с покрытием, не рассчитанным на нагрузки от веса работающих, необходимо устраивать трапы шириной не менее 0,3 м с поперечными планками для упора ног. Трапы на время работы должны быть закреплены.

6.5. Размещать на крыше материалы допускается только в местах, предусмотренных проектом производства работ, с принятием мер против их падения, в том числе от воздействия ветра. Не допускается хранение и складирование на крыше материалов в большем количестве, чем требуется для работы на данном участке.

6.6. Не допускается выполнение кровельных работ во время гололеда, тумана, исключающего видимость в пределах фронта работ, грозы и ветра скоростью 15 м/сек и более.

6.7. Заготовка элементов и деталей кровли непосредственно на крыше не допускается.

6.8. К работе по устройству кровель допускаются лица не моложе 18 лет, имеющие профессиональные навыки, прошедшие обучение безопасным методам труда и приемам этих работ и получивших соответствующие удостоверения.

6.9. Рабочие, занятые на устройстве кровель, должны быть обеспечены спецодеждой, спецобувью и другими средствами индивидуальной защиты в количестве не ниже установленных норм.

6.10. На местах проведения работ должны быть питьевая вода и аптечка для оказания первой медицинской помощи.

6.11. В случае отсутствия наружных строительных лесов здание, на котором производятся ремонтные кровельные работы, ограждается во избежание доступа людей в зону возможного падения материалов, инструмента, тары и др.

6.12. По окончании смены, а также на время перерывов в работе все остатки материалов, приспособлений, инструмент и мусор должны быть убраны с кровли. Сбрасывание с кровли материалов и инструмента запрещается.

6

Средства индивидуальной защиты.

 ПрофессияСредства индивидуальной защитыНТДСрок службы
Подготовка сырья и оборудованияАппаратчик
  • Костюм х/б,
  • Ботинки кожаные
  • Рукавицы х/б,
  • Перчатки резиновые
  
Напыление ППУ и ПолимочевиныАппаратчик
  • Костюм х/б,
  • Ботинки кожаные
  • Рукавицы х/б,
  • Перчатки резиновые
  • Противогаз фильтрующий марки БКФ
  • ГОСТ 27574-87
  • ГОСТ 12.4.137-84
  • ГОСТ 12.4.010-79
  • ГОСТ 2001093
  • ГОСТ 12.4.121.-83
  • 12 мес.
  • 12 мес.
  • 1 мес.
  • 1 мес.
6.13

Возможные неполадки, аварийные ситуации, способы их предупреждения и устранения

Неполадки, аварийные ситуацииПДК параметровДействия персонала по их предупреждению и устранению
Внезапное отключение электроэнергии Отключить установку, закрыть краскопульт Fusion, устранить неисправность
Прекращение подачи сжатого воздуха то же
Выход из строя шлангов высокого давления Заменить шланги высокого давления
Случайный разлив комп. А или изоцианата при работе в
помещении
ПДК по аминам более 5,0
мг/м3
Засыпать разлив песком, используя индивидуальные средства защиты,
собрать и вывезти на свалку бытовых отходов, проветрить помещение.
 ПДК по изоцианатам более 5,0
мг/м3
Засыпать разлив песком, используя индивидуальные средства защиты,
собрать и вывезти на свалку бытовых отходов, проветрить помещение.

 

7

Опасные моменты в работе при получении полимочевины

  • создание повышенной загазованности при разливе химических продуктов и напылении
  • отравление вредными веществами при отсутствии вентиляции и работе без средств защиты (противогаз марки БКФ, респиратор)
  • возникновение пожара при неисправной проводке.

Во избежание несчастных случаев необходимо соблюдать технологический режим процесса напыления:

  • соблюдать правила техники безопасности, промсанитарии и пожарной безопасности;
  • регулярно проверять исправность оборудования, следить за исправностью контрольно измерительных приборов и панели управления установки
  • при подготовке компонентов А и Б работы вести в х/б перчатках, защитных очках и спец.одежде
  • при попадании в глаза компонентов промыть их 1,5% поваренной соли а затем чистой водой
  • работу по нейтрализации пролитых компонентов проводить в противогазе марки БКФ и А.

Все аппаратчики и операторы должны руководствоваться инструкцией по безопасному обслуживанию оборудования.
Все лица, работающие на установках высокого давления должны пройти инструктаж и проверку знаний по безопасным методам работы

 

7.1

Ремонт оборудования по напылению полимочевины

Основные правила:

  • обесточить установку;
  • закрыть шланги высокого давления и снять краскопульт FUSION
  • разобрать краскопульт и промыть детали в растворители, затем собрать вновь и произвести смазку
  • шланги высокого давления с обогревом освободить от остатков компонентов( под давлением), а затем снять давление и заполнит их промывочной жидкостью (ДОФ+ толуол 3:1).

Все виды ремонта оборудования должны производиться специалистом в соответствии с инструкциями по
ремонту электросистемы и пневмосистемы.

7.2

Пожарная и экологическая безопасность

Все компоненты и полиизоционат являются горючими взрывобезопасными веществами. В случае загорания пенопласта или полимочевины, а также компонентов, из которых они получаются, выделяются токсичные продукты: окись углерода , хлористый водород и д.р.

Тушить пламя обязательно в противогазе марки БКФ, но лучше в изолирующем противогазе. Для тушения применять углекислоту или воздушно механическую пену. Остатки горения полиизоционата обязательно дегазировать 5-10% раствором аммиака.

8.1. Места производства кровельных работ должны быть обеспечены первичными средствами пожаротушения в соответствии с требованиями Правил пожарной безопасности РФ.

8.2. На объекте должно быть назначено лицо, ответственное за сохранность и готовность к действию первичных средств пожаротушения.

8.3. Все работники должны уметь пользоваться первичными средствами пожаротушения.

8.4. Перед началом ремонтных работ территория объекта должна быть подготовлена с определением мест установки бытовых помещений, мест складирования материалов и легковоспламеняющихся материалов.

8.5. Противопожарные двери и выходы на крышу должны быть исправны и при проведении работ закрыты. Запирать их запрещается. Проходы и подступы к эвакуационным выходам и стационарным пожарным лестницам должны быть всегда свободны.

8.6.При ремонте кровли снимаемый кровельный материал должен удаляться на специально подготовленную площадку. Устраивать свалки горючих отходов на территории строительства не разрешается.

8.7. По окончании рабочей смены не разрешается оставлять кровельные рулонные материалы, сгораемые утеплитель и другие горючие материалы внутри здания или на его покрытиях, а также в противопожарных разрывах.

8.8. Кровельный материал, сгораемый утеплитель и другие горючие вещества и материалы, используемые при работе, необходимо хранить вне здания в отдельно стоящем сооружении или на специальной площадке.

8.9. Содержание вредных веществ в рабочей зоне не должно превышать предельно допустимых концентраций.

8

Высокопроизводительный агрегат высокого давления позволяет выполнять большой объем работ в сжатые сроки 

Одно звено изоляционщиков, в среднем, может выполнить 200-500 кв.м. теплоизоляции  за смену

Связанные стяжки. Германский стандарт качества DIN 18560-3

Подробнее...

Плавающие стяжки, Германский стандарт качества DIN 18560-2

Подробнее...

Стяжки на разделительном слое Германский стандарт качества DIN 18560-4

Подробнее...

500
кв.м.
за смену
до
0
кв.м.
в месяц

По вопросам стоимости работ и материалов по комплексной изоляции напылением горячей полимочевины в Самаре, Тольятти, Сызрани, Жигулевску, Кинелю, Новокуйбышевску, Октябрьску, Отрадному, Похвистнево, Чапаевску, Ульяновску, Димитровграду, Республике Татарстан, Мордовии и ВСЕМУ ПОВОЛЖЬЮ обращайтесь в Компанию ВЕРИ

РАБОТАЕМ ПО ВСЕЙ
РОССИИ